一、設備概述

1. 結構與原理

• 主體結構：

• 由不銹鋼（如 316L）材質的釜體、攪拌系統(tǒng)（推進式或渦輪式槳葉）、夾套 / 盤管換熱裝置、進出料管道、儀表控制系統(tǒng)（溫度、壓力、液位傳感器）組成。

• 懸浮聚合釜通常配備回流冷凝器，用于回收揮發(fā)的單體（如苯乙烯）；乳液聚合釜需配套乳化劑進料系統(tǒng)。

• 工作原理：

• 通過攪拌使單體（丙烯腈、丁二烯、苯乙烯）、引發(fā)劑、分散劑（懸浮聚合）或乳化劑（乳液聚合）均勻混合，夾套通循環(huán)水 / 蒸汽控制反應溫度，引發(fā)自由基聚合反應，生成 ABS 顆粒或膠乳。

2. 主要技術參數(shù)

二、操作流程

A. 懸浮聚合操作（以間歇法為例）

1. 開車前準備

• 設備檢查：

• 確認攪拌軸密封無泄漏（機械密封或磁力密封），潤滑油油位正常（若為磁力密封需檢查隔離套冷卻系統(tǒng)）。

• 校驗溫度傳感器（精度 ±0.5℃）、壓力表（精度 1.6 級），確保連鎖系統(tǒng)（如超溫報警、壓力超限停機）靈敏可靠。

• 原料準備：

• 稱量單體（AN/BD/S 比例通常為 20:30:50）、引發(fā)劑（如 BPO、AIBN）、分散劑（聚乙烯醇 / PVA），配置成溶液或懸浮液。

• 丁二烯需預先脫除阻聚劑（如通過堿性溶液洗滌），并保持儲罐氮氣保護（氧含量＜10 ppm）。

2. 進料與升溫

• 加料順序：

1. 向釜內加入去離子水和分散劑，開啟攪拌（轉速 50~100 r/min），形成水相。

2. 將單體混合物（含引發(fā)劑）緩慢加入水相，形成穩(wěn)定懸浮液（粒徑 0.1~1 mm）。

• 升溫控制：

• 通過夾套通蒸汽或導熱油升溫至反應溫度（如 80~90℃），升溫速率≤3℃/min，避免局部過熱引發(fā)爆聚。

3. 反應階段

• 溫度與壓力監(jiān)控：

• 聚合放熱導致溫度上升，需切換夾套通冷卻水控溫，維持溫度波動≤±1℃。

• 壓力隨丁二烯揮發(fā)逐漸升高（正常范圍 0.3~0.6 MPa），若超過 0.8 MPa 需開啟回流冷凝器冷凝單體，或通過放空閥微調（需嚴格控制丁二烯泄漏量，避免爆炸風險）。

• 攪拌調節(jié)：

• 反應初期（轉化率＜30%）保持低轉速（防止顆粒聚并）；中后期（轉化率＞50%）可適當提高轉速（100~150 r/min），增強傳質。

4. 出料與脫揮

• 反應終點判斷：

• 當轉化率＞95%（通過取樣測固含量或粘度），停止攪拌，靜置分層，排盡水相（含分散劑和未反應單體）。

• 脫揮處理：

• 聚合物顆粒經離心機脫水后，送入真空干燥釜（60~80℃，真空度＜5 kPa）脫除殘留單體（苯乙烯沸點 145℃，需確保殘留量＜500 ppm）。

B. 乳液聚合操作要點

• 乳化劑選擇：
  通常使用陰離子乳化劑（如十二烷基硫酸鈉）或非離子乳化劑（如 OP-10），乳化劑濃度占單體量 2~5%。

• 分段聚合：
  采用種子乳液聚合法，先制備丁二烯 - 苯乙烯膠乳（種子），再加入丙烯腈進行接枝共聚，控制膠乳粒徑 50~150 nm。

• 膠乳處理：
  反應結束后，通過加電解質（如 NaCl）破乳，分離出 ABS 膠乳，經洗滌、干燥得到成品。

三、維護保養(yǎng)

1. 日常維護

• 運行監(jiān)控：

• 每小時記錄溫度、壓力、攪拌電流，觀察有無異常波動（如電流突然升高可能提示聚合物粘度過大或攪拌軸）。

• 檢查夾套冷卻水進出口溫差（正?！?0℃），若溫差過小可能提示結垢或水流不暢。

• 清潔要求：

• 每次出料后，用熱水（60~80℃）沖洗釜內壁及攪拌槳，清除粘附的聚合物顆粒（避免高溫碳化后難以清除）。

• 對于頑固結塊，可用軟質塑料刮刀小心刮除，禁止使用金屬工具損傷不銹鋼表面。

2. 定期維護（按周期執(zhí)行）

3. 特殊維護場景

• 防粘釜處理：
  每次大修后，對釜內壁進行拋光或涂覆防粘涂層（如聚四氟乙烯），減少聚合物粘附（粘釜會導致傳熱效率下降、顆粒粒徑不均）。

• 丁二烯系統(tǒng)防腐：
  接觸丁二烯的管道、閥門需定期檢查內壁腐蝕（丁二烯易自聚生成端基雙鍵聚合物，可能堵塞管路），每年用溶劑（如己烷）循環(huán)清洗一次。

四、安全注意事項

1. 防火防爆

• 單體管控：

• 丁二烯為易燃易爆氣體（爆炸極限 1.1~16.3%），需確保反應系統(tǒng)氣密性（泄漏檢測用肥皂水，禁止明火），釜內氧含量＜0.5%（開車前用氮氣置換 3 次，測氧儀確認）。

• 反應過程中禁止向釜內注入空氣，廢氣管路需連接焚燒裝置或活性炭吸附裝置（苯乙烯廢氣需處理至＜100 mg/m3）。

• 電氣防爆：
  電機、儀表、照明均需選用防爆型（Ex d IIB T4 等級），接地電阻≤4Ω，禁止在設備附近使用非防爆工具。

2. 化學品防護

• 丙烯腈毒性：
  丙烯腈（AN）具有高毒性（LD50 25 mg/kg），操作時需佩戴防化手套、防護口罩（N95 以上），避免皮膚接觸（若接觸立即用大量流水沖洗 15 分鐘，就醫(yī)）。

• 緊急處理：
  若發(fā)生單體泄漏，立即停止加料，開啟通風系統(tǒng)，用沙土或蛭石吸附泄漏物，嚴禁沖入下水道（需按危險廢物處理）。

3. 壓力與溫度控制

• 超壓應急：
  當壓力超過安全閥設定值而未起跳時，需手動開啟放空閥泄壓（優(yōu)先通過回流冷凝器回收單體），同時降低攪拌轉速、加大冷卻水量。

• 爆聚預防：
  若溫度失控（如 10 分鐘內溫升＞5℃），立即注入阻聚劑（如對苯二酚溶液），并開啟緊急冷卻系統(tǒng)（備用冷凍水）。

五、常見故障與處理

六、環(huán)保與節(jié)能

1. 廢水處理：
   水洗廢水含分散劑（PVA）和殘留單體，需經生化處理（如厭氧 + 好氧工藝）達標后排放（COD≤100 mg/L）。

2. 廢氣回收：
   放空尾氣中的苯乙烯、丁二烯可通過冷凝回收（回收率＞90%），剩余廢氣經 RTO（蓄熱式焚燒爐）處理。

3. 能量回收：
   夾套排出的高溫冷卻水可接入預熱系統(tǒng)，用于加熱下一批次原料，降低蒸汽消耗（節(jié)能約 15~20%）。

七、操作記錄與培訓

• 記錄要求：
  每次操作需詳細記錄進料量、溫度 / 壓力曲線、反應時間、異常情況等，保存至少 5 年以便追溯。

• 人員培訓：
  操作人員需經安全培訓（含化學品泄漏應急處置）和工藝培訓（如聚合動力學基礎知識），考核合格后方可上崗。